العربية

العربية

Get a Quote
أخبار الشركة
تأملات حول الحريق في مجمع أمور للغاز والكيماويات في روسيا — تحليل سلامة الصمامات لقسم العمليات المساعدة في وحدة التكسير
2026-08-27

بيان الحقيقة:لا يزال الحريق قيد التحقيق، ولم تؤكد المعلومات المتاحة للجمهور بعد السبب الدقيق للحادث. لذلك، لا يحلل هذا المقال سبب الحادث، ولا ينسبه إلى أي صمام أو مكون من مكونات الأنابيب أو المعدات. بل يركز علىأمان الصمامات القضايا الشائعة التي تنطوي عليهاتشغيل منشآت كيميائية واسعة النطاق.

 

في 25 أغسطس/آب 2026، اندلع حريق هائل في مجمع آمور للغاز الكيميائي (AGCC) بمنطقة آمور في أقصى شرق روسيا. وحتى 26 أغسطس/آب، أسفر الحادث عن 7 وفيات و152 إصابة، بالإضافة إلى فقدان 9 أشخاص.

 

وبحسب بيان رسمي صادر عن شركة AGCC، فقد اندلع الحريق فيقسم العمليات المساعدة وحدة التحلل الحراري في المصنععلى الرغم من عدم تضرر معدات المشروع الرئيسية، إلا أن هذا الحادث مؤسف للغاية، ويذكرنا مرة أخرى بأن سلامة أقسام العمليات المساعدة، وخاصة موثوقية الصمامات، في مشاريع الغاز الطبيعي الكيميائية، ليست مسألة ثانوية بأي حال من الأحوال.

 

1. ما هو قسم العمليات المساعدة في وحدة التكسير؟

 

أنوحدة تكسير الإيثيلين هو نظام بالغ التعقيد ذو متطلبات تشغيلية عالية الدقة. فرن التكسير هو قلب هذا النظام.

Cracking Furnace

الوحدة، حيث يتم تكسير الغاز الطبيعي أو النفتا عند درجات حرارة أعلى من 800 درجة مئوية إلى مواد كيميائية أساسية مثل الإيثيلين والبروبيلين.

 

الالقسم التكنولوجي المساعد، على الرغم من أنها لا تقع في مركز التفاعل ذي درجة الحرارة العالية مثل فرن التكسير، إلا أنها مسؤولة عن توفير المرافق المستقرة والوسائط المساعدة المختلفة للوحدة بأكملها، مما يضمن التشغيل المستمر والآمن للوحدة الرئيسية.

 

يتضمن قسم العمليات المساعدة بشكل أساسي الأنظمة الفرعية السبعة التالية:

 

1. نظام غاز الوقود / زيت الوقود: يشمل هذا النظام خزانات غاز الوقود، وبراميل الفصل، ومضخات زيت الوقود، والمصافي، والمواقد، وهو مسؤول عن توفير وقود مستقر ونظيف لفرن التكسير.

2. نظام البخار: المعدات الأساسية هي أسطوانة البخار، التي تقوم بتوليد وتوزيع بخار التخفيف، وبخار الضغط العالي، وأنواع البخار الأخرى التي تحتاجها الوحدة.

3. نظام مياه التغذية والمكثفات: يشمل ذلك أجهزة إزالة الهواء، ومضخات مياه تغذية الغلايات، وخزانات استعادة المكثفات، وغيرها من المعدات المسؤولة عن توفير ومعالجة المياه المؤهلة لنظام البخار.

4. نظام الضغط والتبريد: يشمل ذلك ضواغط متعددة المراحل، ومبردات داخلية، وفواصل، وضواغط تبريد، والتي تستخدم لضغط وتبريد الغاز المتشقق وتوفير التبريد للفصل في اتجاه المصب.

5. نظام التجفيف والتنقية: يتكون هذا النظام بشكل أساسي من مجففات المنخل الجزيئي المستخدمة لإزالة آثار الرطوبة من الغاز المتشقق ومنع تجمد وانسداد المعدات في اتجاه التدفق عند درجات الحرارة المنخفضة.

6. نظام التنفيس والحرق: يشمل ذلك براميل فصل الحرق، وفوهات الحرق، وغيرها من المعدات المستخدمة لحرق والتخلص من الغازات القابلة للاشتعال المنبعثة من الوحدة بأمان أثناء بدء التشغيل أو الإيقاف أو حالات الطوارئ.

7. نظام إزالة الطهي: يشمل ذلكصمام إزالة الكربونخطوط أنابيب إزالة الفحم، وغيرها من المعدات المستخدمة لإزالة رواسب الفحم بشكل دوري من أنابيب أفران التكسير واستعادة كفاءة نقل الحرارة.

 

2. تحليل أنواع الصمامات الرئيسية في قسم العمليات المساعدة لوحدة تكسير الإيثيلين

 

تُعدّ الصمامات أكثر أنواع المعدات الحيوية تنوعًا وانتشارًا في الأنظمة المساعدة. فهي تؤدي وظائف مهمة كعزل وتنظيم والتحكم في تدفق وضغط واتجاه وسائط المعالجة. فيما يلي أنواع الصمامات الشائعة وتطبيقاتها في أقسام العمليات المساعدة:

 

1. صمام بوابة مزدوج القرص متوازي

 

يُعد هذا النوع من الصمامات أحد أكثر أنواع الصمامات استخدامًا في وحدات الإيثيلين. وتتمثل تطبيقاته الأساسية في...صمام خط النقل (TLV) و أصمام خط إزالة الكربون (DLV)يتم تركيب هذه الصمامات عند مخرج فرن التكسير. وهي مُصممة للعمل بشكل متكرر في ظروف قاسية تتضمن درجات حرارة عالية تصل إلى 700 درجة مئوية أو أعلى، ومعالجة مواد تحتوي على جزيئات فحم الكوك، مع التبديل بين وضع الإنتاج العادي ووضع إزالة فحم الكوك. وتتمثل التحديات التقنية الرئيسية فيما يلي:تعطل الصمام وتراكم الفحم داخل تجويف الصمام.

 

2. صمام التحكم

 

تُستخدم صمامات التحكم في التطبيقات التي تتطلب تنظيمًا دقيقًا للتدفق، مثل التحكم في تدفق غاز الوقود والتغذية، والتحكم في حقن بخار التخفيف، والتحكم في منع ارتفاع الضغط في الضاغط. تشمل أنواع الصمامات الشائعة ما يلي:صمامات كروية وصمامات مقطعية/كروية ذات منافذ على شكل حرف V.

 

3. صمام الإغلاق الطارئ، ESDV

 

طارئصمام الإغلاقs تُستخدم هذه التقنية لعزل وسائط المعالجة بسرعة وأمان في حالات الطوارئ. على خطوط أنابيب الغاز/زيت الوقود،العزل المزدوج والنزيف يُعتمد هذا التكوين عمومًا، ما يعني تركيب صمام تنفيس بين صمامين للإغلاق الطارئ لضمان السلامة المطلقة. تشمل أنواع الصمامات الشائعة ما يلي:صمامات كروية وصمامات البوابة.

 

4. صمام كروي

 

صمامات كروية تُستخدم على نطاق واسع في الأنظمة المساعدة. على سبيل المثال، في أنظمة التجفيف،صمامات كروية ذات مقاعد معدنيةتُختار هذه الصمامات عمومًا لتحمّل عمليات التبديل المتكررة وتقلبات درجات الحرارة. وفي ظروف التشغيل التي تتضمن ضغطًا تفاضليًا عاليًا وتشغيلًا متكررًا، يُفضّل استخدام صمامات كروية ذات مقاعد معدنية لضمان الأداء الأمثل وعمر الخدمة الطويل.

 

5. صمام عدم الرجوع

 

صمام عدم الرجوعs تُستخدم لمنع التدفق العكسي لوسائط المعالجة وحماية المعدات الحيوية مثل الضواغط.قطر كبيرصمام فحص متأرجحsتُستخدم في خطوط الأنابيب الكبيرة.

 

6. صمام الفراشة

 

For large-diameter applications requiring low pressure drop,butterfly valves are an efficient and economical option. For example, triple offset metal-seated butterfly valvesare commonly used in flue gas or hot-air pipelines.

 

7. Safety Valve

 

As the final safeguard, safety valves are installed on pressure vessels and high-pressure pipelines. They automatically open to relieve pressure when the system becomes overpressurized.

 

3. Where Are the Valve Risks in Auxiliary Process Sections?

 

Risk 1: High Temperature and Coking — The “Life-or-Death Test” for TLVs/DLVs

 

Transfer line valves and decoking line valves are installed at the outlet of cracking furnaces, where operating temperatures can reach 700°C or above and the process medium contains coke particles. Under these operating conditions, valves face two major challenges: sticking and coke accumulation inside the valve cavity. Once a valve is unable to open or close properly, operation of the entire cracking furnace will be affected. More dangerously, if the valve loses its sealing performance at high temperatures, leaked high-temperature cracked gas may cause a deflagration upon contact with air.

 

Risk 2: Commissioning Stage — The Most Vulnerable Period

 

According to Russian media reports, the AGCC fire occurred during equipment depressurization operations. The commissioning stage is one of the most dangerous periods in a chemical project — equipment is exposed to actual process media for the first time, while temperature, pressure, vibration, and corrosion challenges occur simultaneously.

Historically, similar lessons are not uncommon:

 

In 2021, during a shutdown and maintenance period at the No. 2 ethylene unit of the Olefins Division of Shanghai Petrochemical, the upstream and downstream valves of a blind plate on the cracking furnace feed pipeline were not closed, resulting in a deflagration accident.

At a chemical plant in Shandong, China, a valve failure caused butadiene leakage, which resulted in a deflagration.

At a naphtha cracking plant in South Korea, a fire was caused when butane gas leaking from a faulty valve was ignited by welding sparks.

These cases have one thing in common: valve failure was the first domino in the accident chain.

 

Risk 3: Seal Failure and Packing Gland Leakage

 

Under high-temperature and high-pressure operating conditions, the packing gland andsealing surfaces of a valve are the weakest points. Packing gland leakage can cause combustible media to escape directly into the surrounding environment, where contact with an ignition source may result in a fire. Failure of the sealing surfaces, resulting in internal leakage, may cause downstream equipment to become overpressurized or may expose personnel to poisoning or asphyxiation during maintenance.

 

Risk 4: Insufficient Explosion-Proof Measures

 

Under high-temperature and high-pressure operating conditions, the packing gland and sealing surfaces of a valve are the weakest points. Packing gland leakage can cause combustible media to escape directly into the surrounding environment, where contact with an ignition source may result in a fire. Failure of the sealing surfaces, resulting in internal leakage, may cause downstream equipment to become overpressurized or may expose personnel to poisoning or asphyxiation during maintenance.

 

4. Four Lessons for Chemical Valve Selection and Safety Management from the AGCC Fire

 

Lesson 1: Valve Selection for Severe Service Conditions Must Be “Upward Compatible”

 

For high-temperature operating conditions involving coke particles, such as TLV/DLV service, high-end valves featuring apressure seal structure — where higher pressure improves sealing reliability — an integrally forged valve body — with no weld seams and high strength — and hard-alloy hardfaced sealing surfaces — providing wear resistance and high-temperature resistance — must be selected. Valve selection should not be driven by price, but by full life-cycle reliability.

 

Lesson 2: Explosion-Proof Certification Is an “Entry Requirement,” Not a “Bonus”

 

Valves and actuators used in natural gas chemical facilities should have the appropriate explosion-proof certifications, such as ATEX and IECEx. The fire-safe design of valves should comply with API 607 or API 6FA standards — meaning that under fire conditions, even if non-metallic seals fail, the valve can still maintain a certain level of sealing performance.

 

Lesson 3: Valve Inspection Checklists During Commissioning Must Be Confirmed “Item by Item”

 

Based on lessons learned from historical accidents,valve inspections during commissioning should include at least the following:

 

Leak Tightness Test: Conduct shell tests and seat leakage tests to confirm that there is no internal or external leakage.

Operation Test: Confirm that the valve can fully open and fully close smoothly and that the actuator reaches the correct position.

Packing Gland Inspection: Confirm that the packing gland is properly tightened and check for any signs of leakage.

Internal Cleanliness Confirmation: Confirm that there is no welding slag, debris, or other construction residue inside the valve.

Explosion-Proof and Grounding Inspection: Confirm that the actuator explosion-protection rating and static grounding comply with requirements.

Safety Valve Set Pressure Verification:The set pressure should not exceed 1.1 times the maximum working pressure.

 

Lesson 4: Sealing Technology Is at the Core of Valve Safety

 

The sealing technology ofhigh-temperature high-pressure valves يُعدّ هذا الأمر بالغ الأهمية لمنع تسرب وسائط المعالجة:

 

هيكل مانع التسرب بالضغط: يستخدم ضغط النظام الداخلي لزيادة قوة الإحكام، مما يوفر إحكامًا أكثر موثوقية مع زيادة الضغط.

سطح مانع للتسرب ذو سطح صلب مصنوع من سبيكة صلبة: سبيكة صلبة أساسها الكوبالت، مثلستلايت، يتم تغليفها بطبقة صلبة على سطح الختم لتوفير مقاومة للتآكل، ومقاومة لدرجات الحرارة العالية، ومقاومة للتآكل الاحتكاكي.

معالجة ساق الصمام بالنتردة المقاومة للتآكل: يحسن صلابة السطح ومقاومة التآكل لساق الصمام.

ختم المنفاخ: مناسب للوسائط السامة والخطرة، ويزيل خطرتسرب من حشوة الغدة.

 

5. الخاتمة

 

يُعدّ حريق مركز توليد الطاقة الذرية مأساةً مؤلمةً للغاية. ورغم أن التحقيق في السبب النهائي للحادث لا يزال جارياً، إلا أن وقوع الحريق في قسم العمليات المساعدة يُعدّ سبباً كافياً لإعادة النظر في أهمية سلامة الأنظمة المساعدة ومعداتها داخل المنشآت الكيميائية.

 

بالنسبة لصناعة الصمامات، يُعد كل حادث بمثابة تحذير وفرصة للتأمل. خاصة في ظلدرجات حرارة عالية،ضغط عالٍ،وفي ظل ظروف الخدمة القاسية، يعد ضمان موثوقية المنتج شرطًا أساسيًا.

اترك رسالة

    إذا كنت مهتما في منتجاتنا و تريد أن تعرف المزيد من التفاصيل,يرجى ترك رسالة هنا وسوف نقوم بالرد عليك بأسرع ما يمكن.

الصفحة الرئيسية

منتجات

حول

اتصل